液化氣半掛車設計階段產品風險評估及控制

1. 明確操作工況、設備使用參數，用戶設計條件確認；

2. 按適用的設計規范（標準）進行各種工況下的強度校核、開孔補強計算等；

3. 按適用的設計規范（標準）對設備所有材料提出各項要求，如材料性能、材料質量要求等；

4. 選擇與介質相容的材料，并根據標準規定對材料力學、化學性能提出要求，且ReL/Rm≤0.85;

5. 采用合理的設計結構，如設計中盡量減少結構突變，不連續處應采取措施保持圓滑過渡，減少局部應力集中等；

6. 對焊接接頭提出包括無損檢測在內的相應檢測要求；

7. 按標準規范提出焊后熱處理要求；

8. 裝設安全泄放裝置，對安全泄放量進行校核；

9. 裝設壓力表、液位計、溫度計等儀表，便于使用中監控超壓、超載、超溫；

10. 采用耐壓試驗進行強度驗證。

TSGR0005

GB/T19905第5、8章

JB4732第6、7、9、10章

1. 依據用戶設計條件及規范標準要求，選擇合適的材料，按標準規定對鋼材最低沖擊試驗溫度、沖擊功指標等提出相應要求；

2. 依據用戶設計條件及規范標準要求，符合低溫低應力工況時，按相應標準規范進行設計、制造；

3. 采用合理的設計結構，如設計中盡量減少結構突變，不連續處應采取措施保持圓滑過渡等；

4. 耐壓試驗時應控制試驗溫度。
   

1. 根據罐體材料和介質的相容性按規范選取必要的腐蝕裕量；

2. 罐體外表面按規范要求，采用能阻隔大氣腐蝕的油漆或涂料防腐。

1. 根據用戶設計條件，對充裝介質提出要求；

2. 需要時，選材時考慮介質相容性、抗HIC性能等，控制S、P、Mn等元素含量；

3. 必要時，應進行焊后消除應力熱處理并控制焊接接頭硬度。

1. 選用合適的法蘭材料、等級、密封面型式，選用合適的管件、閥件等；

2. 選用合適的螺旋（螺栓）材料及墊片是材料及類型；

3. 對各法蘭、法蘭蓋除進行強度核算外，還應進行剛度校核；

4. 管路中氣液相口設置三道閥件，其中靠檢罐體部分安裝緊急切斷閥裝置，保證在緊急情況下，能快速切斷氣（液）流，達到止漏的目的；

5. 罐體所有安全附件、管路安裝齊全后進行罐體泄漏試驗；

6. 管路、安全附件、儀表盡可能裝設在閥門箱等保護裝置中，防止誤操作。
   

1. 罐車設計、制造過程中，罐體后部的管路、安全附件、儀表距外端面在長度方向垂直投影的距離應不小于150mm。

2. 罐車設計、制造過程中，對罐體頂部的安全附件等設置加強環或保護頂蓋、橫向或縱向構件等，保護裝置至少應高于安全附件頂部20mm，并具有足夠的剛度和強度。

3. 罐車設置符合規范的側面、后部防護裝置。
   

1. 筒體、封頭制造完成后的最小成形厚度不得小于圖紙規定的最小成形厚度；

2. 嚴格按設計文件及產品標準規定的制造要求進行制造；

3. 做到不強力組裝和控制錯邊量、棱角度；

4. 對接接頭、角接接頭應按相關規定進行焊接工藝評定，按焊接工藝制定合理的焊接工藝并按此進行施焊，確保焊接接頭內外部質量及幾何尺寸，焊接工藝應滿足低溫性能要求。

5. 焊接接頭的不得有表面裂紋、未焊途、未熔合、咬邊、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣（雜）等缺陷；焊縫與母材應當圓滑過渡；角焊縫的外形應當凹形圓滑過渡；

6. 無損檢測宜在焊接完成24h后進行無損檢測操作；

7. 罐體耐壓試驗后需對罐體對接接頭進行100%磁粉檢測，符合

8. NB/T47013.4-2015，I級合格；

9. 罐體用鋼板熱切坡口表面進行100%磁粉檢測；

10. 制定合理的熱處理工藝，嚴格按照熱處理工序操作，并應采取必要的措施，避免由于焊后熱處理導致的再熱裂紋；

11. 對螺栓。密封應采用專用工具合理緊固；
    

1. 制定合理的耐壓試驗工序，嚴格按照耐壓試驗工序操作；

2. 采取合理的防變形措施。
   

1. 封頭需按照GB/T25198進行制造、檢驗及驗收；

2. 封頭壓制后的最小成形厚度不得小于圖樣規定的設計厚度；

3. 制定合理封頭壓制工藝。
   

 GB/T25198

撞傷、失圓

超標、墜落

運輸過程中，部件應固定牢固，嚴禁超載，對超高或超寬運輸的應有防護措施。